Silo töötlemise käigukast: puhuri ja defaceri ajam

Silopuhuri ventilaatori ajam: sööda silosse panemine

Tornsilod (püstised betoonist või klaasvoodriga teraskonstruktsioonid 6–25 meetri kõrgused) täidetakse hekskiidetud sööda puhumisega läbi täitetoru, kasutades jõuvõtuvõlli abil töötavat tsentrifugaalventilaatorit. Ventilaator peab tekitama piisava õhukiiruse (täitetorus 30–45 m/s), et hekskiidetud söödaosakesi – mille tihedus varieerub 100 kg/m³ (kuiv rohi) kuni 350 kg/m³ (märg maisisilo) – maapinnalt silo ülaossa raskusjõu vastu hoida ja kanda. Ventilaator töötab kiirusel 1500–3000 p/min, olenevalt silo kõrgusest ja sööda tihedusest, mis nõuab Jõuvõtuvõlli käigukast kiiruse suurenemine 1:2,8 võrra 1:5,5-ni sisendkiiruselt 540 p/min. See asetab puhuri käigukasti samasse ülekandearvu vahemikku kui poomipritsi tsentrifugaalpumpade ajamitel – kuid oluliselt suurema pideva võimsusega (30–80 hj puhuril vs 15–40 hj enamikul pritsipumpadel) ja pikemate katkematute tööperioodide jaoks (8–14 tundi päevas 2–6-nädalase siloteguhooaja jooksul).

Ventilaator käitleb märga, happelist sööta, mis on palju agressiivsem kui õhk või puhas vesi. 30–40% kuivainesisaldusega (60–70% niiskusesisaldusega) hekseldatud sööt vabastab kergelt happelist taimemahla (pH värske sööda puhul 5,5–6,5, mis langeb käärimise alguses 3,5–4,5-ni) ja sisaldab orgaanilisi happeid (piim-, äädik- ja võihape), mis söövitavad standardseid teraspindu ja lagundavad standardseid NBR-võllitihendeid. Märjad söödaosakesed mõjutavad suurel kiirusel ka ventilaatori labasid ja korpust, põhjustades abrasiivset kulumist, mis suureneb edasiliikumise kiirusega. Puhur silomasinate käigukast peab olema tihendatud happelise udu eest, mis küllastab õhku puhuri sisselaskeava ümber – FKM-võllitihendid ja epoksüüdpulbervärvitud korpused on selle keemiliselt agressiivse keskkonna miinimumnõuded.

Defaceri ja Faceri seadmed: täppissilo näohaldus

Silopinna eemaldaja (nimetatakse ka pinnalõikuriks, pinnalõikuriks või plokklõikuriks) eemaldab silo punkri või mahuti silo avatud pinnalt, lõigates õhukese ühtlase kihi kogu pinna laiuses. Lõikemehhanism on tavaliselt pöörlev trummel (läbimõõduga 400–600 mm), mis on varustatud karastatud terasest nugade või keti-koorelõikuriga ja töötab kiirusel 400–800 p/min. Trummel liigub üle pinna hüdraulilise või mehaanilise ajamiga põikraamil, eemaldades iga läbimise kohta 50–150 mm sügavust materjali. Lõiketrumlit käitav käigukast nõuab 540 p/min jõuvõtuvõllilt (mis annab trumli kiiruseks 400–540 p/min) ülekannet ligikaudu 1:1 või tagasihoidlikku 1:1,5 ülekande suurendamist suurema kiirusega keti-koorelõikuri konfiguratsioonide puhul, mis töötavad kiirusel 800 p/min.

Lõikepinna kvaliteet mõjutab otseselt silo stabiilsust. Sile, puhtalt ja ühtlaselt trimmitud pind minimeerib avatud pinda, kus hapnik saab silomassi tungida – piirates aeroobset riknemist õhukese kihini (10–20 mm) pinna pinnal, mis eemaldatakse iga söötmise ajal. Kare, rebenenud või häiritud pind (tekitatud kopplaaduri abil, mis on alternatiiv spetsiaalsele siloeemaldusmasinale) võimaldab hapnikul tungida silomassi 100–300 mm sügavusele, luues sügava riknemistsooni, mis raiskab 5–15 protsenti saadaolevast kuivainest. Siloeemaldustrumlit käitav jõuvõtuvõlli käigukast peab selle puhta lõike saavutamiseks tagama sujuva ja stabiilse väljundkiiruse – kiiruse kõikumine põhjustab lõikenugade värisemist vastu silopinda, rebides materjali, mitte ei hõõru seda. Lisateavet selle kohta, kuidas ülesvoolu sööda peenestamise ja töötlemise seadmed on ühendatud silo hoiustamissüsteemiga, leiate meie insenerijuhendist. söödakombaini käigukast rakendused.

Talvine töö lisab külmutatud silo töötlemisele väljakutse. Külmas kliimas (Põhja-Euroopa, Kanada, USA põhjaosa) külmub silo paljastunud pind öise temperatuuri -10 kuni -20 kraadi Celsiuse juures 50–200 mm sügavusele. Külmunud silo lõikamine nõuab 3–5 korda suuremat pöördemomenti kui külmutamata materjali lõikamine sama trumlikiiruse juures – see on järsk koormuse suurenemine, mille käigukast peab vastu võtma ilma hammasratta seiskumise või hammasrataste kahjustamiseta. silomasinate käigukast Külma kliimaga pindade kahjustamise rakenduste puhul tuleks need hinnata külmunud materjali tipp-pöördemomendi järgi (mitte ainult külmumata pideva pöördemomendi järgi) ja jõuvõlli ajami libisev sidur tuleks kalibreerida nii, et see vabaneks 2,0–2,5-kordse nimipöördemomendi juures, mitte parasvöötme rakenduste puhul tüüpilise 1,5-kordse väärtuse juures.

TMR mikseri käigukast: äärmuslik kiiruse vähendamine kruviajami jaoks

Täissöötasegistid (TMR) segavad silo kontsentraatide, mineraalide ja muude söödakomponentidega ühtlaseks ratsiooniks, mis toimetatakse kariloomade söödapiirdesse. Segamisterad (vertikaalsed spiraalsed kruvid vertikaalsetes segistites, horisontaalsed labad või kruvikomplektid horisontaalsetes segistites) pöörlevad kiirusel 15–40 p/min – see on üks madalamaid väljundkiirusi kõigi jõuvõtuvõlliga töötavate põllumajanduslike käigukastide seas. Alates 540 p/min jõuvõtuvõlli sisendkiirusest nõuab see kiiruse vähendamise suhet 1:13,5 kuni 1:36 – äärmuslik suhe, mida ei saa saavutada tavapärase ühe- või kaheastmelise kald- ja spiraalülekandega konstruktsiooniga ning selle asemel on vaja mitmeastmelisi planetaarülekandeid, ussülekande reduktoreid või kaldsisendi ja planetaarsete väljundastmete kombinatsiooni.

Pöördemoment tigutoitel on vastavalt äärmuslik. 60 hj jõuvõtuvõlli sisendvõimsus pöörlemiskiirusel 540 p/min tekitab 795 Nm sisendpöördemomenti. 1:27 ülekandearvuga (mis annab väljundvõimsuse 20 p/min) on väljundpöördemoment 795 × 27 × 0,92 (mis moodustab käigukasti efektiivsuse 92 protsenti) = ligikaudu 19 700 Nm – ligi 20 000 Nm pidevat pöördemomenti tigutoitel. See pöördemomendi tase nõuab väljundvõlli läbimõõtu 100–150 mm, planetaarülekande mooduleid 6–10 mm ja korpuse konstruktsioone, mis suudavad reageerida täielikule pöördemomendi koormusele ilma laagrite joondust moonutamata. TMR-segisti käigukastid on kõige raskemad ja konstruktsioonilt kõige nõudlikumad. põllumajanduslik käigukast Rakendus loomakasvatuses – ühe vertikaalse kruviga segisti käigukast võib kaaluda 150–350 kg.

TMR-mikseri käigukastid töötavad iga päev, aastaringselt – 365 päeva aastas, 1–3 tundi päevas, kogudes aastas 400–1000+ töötundi. See pidev igapäevane töö äärmuslike pöördemomentide juures muudab laagrite väsimuse eluiga piiravaks teguriks. Planeedilaagrid (mis kannavad kogu väljundpöördemomenti, mis on jaotatud 3–5 planetaarkäigu vahel) kogevad käigukasti mis tahes laagripositsioonist suurimat kumulatiivset väsimuskoormust. Eelnevalt laaditud koonusrull-laagrid, mille väsimuse eluiga on L10, mis on arvutatud 15 000+ tunniks (15–20 aastat igapäevast kasutamist), on kvaliteetsete TMR-mikseri käigukastide standardspetsifikatsioon – ja tegelikult saavutatud eluiga sõltub suuresti õlivahetuse distsipliinist ja operaatori järjepidevast harjumusest hoolikalt vältida mikseri löökkoormust, tühjendades suuri söödapartiisid statsionaarsele kruvile.

Rullikiletaja ajam ja silo laadimise seadmed

Pallimasin – ümmargused või kandilised, venivasse kilesse pakitud pallid – on üha levinum alternatiiv punkri- või tornihoidlatele, eriti väiksemates loomakasvatusfarmides ja spetsiaalsete kõrge väärtusega söödakultuuride (lutsern, täisteraviljad, pressitud teravili) puhul. Pallimismasin kasutab jõuvõtuvõlli abil töötavat pakkimiskäppa, mis pöörleb ümber palli kiirusega 20–40 p/min, kandes kontrollitud pinge all peale 4–6 kihti kile. Pakkimiskäppa käitav käigukast vajab olulist kiiruse vähendamist (1:13,5 kuni 1:27 540 p/min jõuvõtuvõllilt) – see asetab selle sarnasesse ülekandearvu vahemikku TMR-segisti käigukastidega, kuid palju väiksema võimsusega (5–15 hj võrreldes segisti 40–120 hj-ga). Jõuvõtuvõlli käigukast Seega saab ruloonimähkija puhul kasutada lihtsamat usskäigukasti reduktorit (mitte suure pöördemomendiga segisti jaoks vajalikku mitmeastmelist planetaarset konstruktsiooni), saavutades vajaliku ülekandearvu ühes kompaktses astmes, millel on loomupärane iselukustuv võimekus hoida mähkimishooba paigal, kui jõuvõtuvõll on välja lülitatud.

Kile ühtlase kattumise tagamiseks peab kiletaja kiirus iga rulli pakkimistsükli jooksul püsima konstantsena. Muutuv kiirus tekitab ebaühtlaseid kilekihte – ühelt poolt paksu ja teiselt õhukese –, mis tekitavad nõrku kohti, kus hapnik ladustamise ajal tungib läbi kilebarjääri, põhjustades lokaliseeritud riknemist, mis levib üle rulli. Täppislihvitud ussi ja pronksrattaga usskäigukast tagab ühtlase pakkimise jaoks vajaliku kiiruse stabiilsuse: kõrge reduktsioonsuhe ja usskäigukasti libiseva kontaktgeomeetria summutavad loomulikult jõuvõtuvõlli sisendi kiiruse kõikumisi, pakkudes sujuvamat väljundkiirust kui sarnase ülekandearvuga silinder- või kaldhammasratas.

Silo laadimisseadmed (haaratskahvlid, teleskooplaaduritele paigaldatud plokklõikurid ja konveierilindi laadurid) võivad sisaldada ka jõuvõtuvõlli abil töötavaid hüdraulilisi jõuallikaid, mis varustavad laadimismehhanismi jaoks vajaliku hüdraulilise voolu ja rõhuga. Need jõuallikad kasutavad käigukasti abil töötavat hüdraulilist hammasrataspumpa, mis töötab kiirusel 1500–2500 p/min (kiiruse kasv 1:2,8 kuni 1:4,6 jõuvõtuvõllilt 540 p/min) võimsusega 15–30 hj. Silo laadimise jõuallika käigukast töötab samas korrosiivses happelises ja niiskes töökeskkonnas nagu defaceri ja TMR-segisti käigukastid, mis nõuavad sama FKM-tihendi ja happekindla katte spetsifikatsiooni. Laadimisseadmete vahelduv töötsükkel (töötamine 1–2 tundi päevas sagedaste käivitus-seiskamistsüklitega) tekitab termilisi tsükleid, mis kiirendab käigukasti korpuses kondenseerumist – suletud tagasilöögiklapi õhutusavad ja regulaarne õli jälgimine on olulised niiskuse kogunemise vältimiseks, mis põhjustab sisemist korrosiooni pikkade seisakuperioodide ajal laadimiste vahel.

Happekindel disain kääritatud silo kokkupuuteks

Hästi kääritatud silo pH on 3,5–4,5 – happelisem kui apelsinimahl ja võrreldav äädika omaga. Selle happesuse eest vastutavad orgaanilised happed (piimhape 60–80 g/kg kuivaine kohta, äädikhape 10–30 g/kg ja väiksemates kogustes või- ja propioonhape) söövitavad standardset süsinikterast, lagundavad NBR-kummitihendeid ja ründavad standardseid tsingitud kinnitusvahendeid. Iga käigukasti komponent, mis puutub otse kokku silo või silomahlaga (puhuri korpuse sisemus, trumli ajami korpus), peab sellele keemilisele keskkonnale vastu pidama 5–15 aasta jooksul hooajalise või igapäevase kokkupuute korral.

Siloga kokkupuutuvate käigukastide korpuse katte spetsifikatsioon peaks olema kahekomponentne epoksü- või polüesterpulbervärv paksusega 100+ mikromeetrit – paksem ja keemiliselt vastupidavam kui üldotstarbelistel põllumajanduslikel käigukastidel kasutatav 60–80 mikromeetrine kate. Välised kinnitusdetailid (poldid, äravoolukorgid, kontroll-kaaned) peaksid olema roostevabast terasest (A2 või A4 klass), mitte tsingitud pehmest terasest. Võllitihendid peaksid olema FKM-ist (fluoroelastomeer), mitte NBR-ist – FKM on vastupidav orgaanilistele hapetele silomahlas sisalduvates kontsentratsioonides, samas kui NBR pehmeneb ja paisub 6–12 kuu jooksul pideva happega kokkupuute korral. Jõuvõlli Silo töötlemise seadmeid teenindavate jõuülekandeseadmete puhul tuleks samuti kasutada roostevabast terasest või tsinknikkelkattega komponente hargi ja põiktahvli jaoks, sest igapäevane kokkupuude happega kiirendab jõuülekande pindadel oleva standardse tsinkkatte korrosiooni, mida on raske kontrollida ja hooldada.

Hooldus kolme seadme töötsükli jooksul

Kolmel peamisel silo töötlemise käigukasti tüübil on põhimõtteliselt erinevad hooldusrütmid ja teenindusnõuded. Puhuri käigukast töötab intensiivselt 2–6 nädalat silo tegemise hooajal (200–500 tundi) ja seejärel seisab 10–11 kuud jõude – see nõuab õlivahetust enne hooaega ning puhastust ja korrosioonikaitset pärast hooaega. Eemalduskäigukast töötab iga päev 6–9-kuulise söötmishooaja jooksul (200–600 tundi), õlivahetus toimub hooaja keskel ja hooajajärgsel ladustamiseks ettevalmistamisel. TMR-mikseri käigukast töötab iga päev aastaringselt (400–1000+ tundi aastas), õlivahetust iga 500 tunni järel või igal aastal, olenevalt sellest, kumb saabub varem – ning pidevalt jälgitakse laagrimüra, mis näitab planeetlaagrite väsimuse algust.

Kõigi kolme rakenduse jaoks on soovitatav kasutada sünteetilist PAO-põhist EP-käigukastiõli (ISO VG 220 puhuri ja pinnaeemaldaja jaoks, ISO VG 320 TMR-segisti jaoks). Puhuril on sünteetilise õli termiline stabiilsus suvisel suurel kiirusel töötamisel. Pineemaldaja saab kasu sünteetilise õli külmatemperatuurilisest voolavusest talvehommikustel käivitamistel miinus 10 kuni miinus 20 kraadi Celsiuse juures. TMR-segisti saab kasu sünteetilise õli suurepärasest kile tugevusest äärmuslike kontaktrõhkude korral, mida tekitab madala kiirusega ja suure pöördemomendiga planetaarülekande hambumus. Kõigil kolmel juhul aitavad sünteetilise õli paremad vee eraldamise omadused hallata niiskusreostust, mis on silo töötlemise keskkonnas vältimatu.

Korduma kippuvad küsimused

Toimetaja: Cxm