Perché il cambio è il componente più critico in una trivella per pali

Una trivella per pali è meccanicamente semplice: una punta a coclea montata su un albero, collegata a un riduttore, azionata dalla presa di forza del trattore tramite una trasmissione. Non c'è ammortizzazione idraulica, nessuna frizione di slittamento nella maggior parte dei modelli economici e nessun volano di accumulo di energia per smorzare i picchi di coppia. Ogni ostacolo che la coclea incontra - una radice sepolta, una vena di roccia fratturata, una sacca di argilla compattata - trasmette una reazione di coppia istantanea direttamente attraverso l'albero della coclea e nel cambio per trivellatrici per pali.

Questo rende il riduttore il componente più vulnerabile dell'intero sistema. La punta della coclea è sostituibile per meno di cento dollari. La trasmissione è costituita da un albero cardanico standard. Il telaio di montaggio è in lamiera d'acciaio saldata. Tuttavia, il riduttore, che contiene ingranaggi conici a spirale lavorati con precisione, alberi temprati, cuscinetti a rulli conici e guarnizioni ad alta tolleranza, rappresenta la maggior parte del costo di produzione dell'attrezzo e la maggior parte delle spese di riparazione in caso di guasto. La riparazione di un alloggiamento incrinato o di un set di ingranaggi usurati costa in genere di più rispetto alla coclea, alla trasmissione e al telaio messi insieme.

Capire come dimensionare correttamente questo riduttore – abbinando il rapporto di trasmissione, la capacità di coppia e la configurazione delle scanalature alla specifica combinazione di diametro della coclea, condizioni del terreno e potenza del trattore – fa la differenza tra una trivella per pali che scava migliaia di buche in diverse stagioni e una che si guasta catastroficamente prima ancora di aver completato la prima linea di recinzione.

Mappatura del tipo di terreno in base alla coppia: quantificare la domanda

La coppia necessaria per praticare un foro dipende da tre variabili che interagiscono in modo non lineare: il diametro della trivella, la resistenza al taglio del terreno e la profondità di perforazione. Raddoppiare il diametro della trivella non significa semplicemente raddoppiare la coppia richiesta, ma la quadruplicare approssimativamente, perché l'area di taglio aumenta con il quadrato del diametro, mentre anche il raggio medio su cui agisce la forza di taglio aumenta linearmente. Una trivella da 150 mm (6 pollici) in argilla potrebbe richiedere una coppia costante di 250 Nm; una trivella da 300 mm (12 pollici) nella stessa argilla ne richiede oltre 1.000 Nm.

La resistenza al taglio del terreno varia enormemente a seconda della classificazione del suolo. I terreni sabbiosi sciolti offrono una resistenza minima: la trivella avanza sotto il peso della scavatrice con il riduttore appena caricato al di sopra del suo livello di attrito a vuoto. L'argilla compatta con un contenuto di umidità inferiore a 15% può generare requisiti energetici specifici da 15 a 25 MJ/m³, che si traducono in coppie costanti in grado di mettere alla prova anche i riduttori per impieghi gravosi. I terreni rocciosi aggiungono un fattore di casualità quasi impossibile da compensare completamente in fase di progettazione: un ciottolo incastrato tra le spire della trivella e la parete del foro può generare un picco di coppia da quattro a sei volte superiore alla coppia di perforazione a regime, della durata di pochi millisecondi, ma sufficiente a danneggiare i denti degli ingranaggi o a tranciare un perno di sicurezza se il sistema non include un'adeguata protezione da sovraccarico.

La profondità amplifica tutti questi effetti. Man mano che la coclea scende, il materiale di scavo accumulato che risale lungo le spire crea una coppia di attrito aggiuntiva contro la parete del foro. A profondità superiori a 900 mm (36 pollici), questa componente di attrito può eguagliare o superare la coppia di taglio stessa, raddoppiando di fatto il carico sul riduttore rispetto ai primi 300 mm di perforazione. Gli operatori che perforano fori profondi in terreni coesivi dovrebbero far ruotare la coclea – perforando 300 mm, sollevandola per rimuovere il materiale di scavo, quindi perforando i successivi 300 mm – piuttosto che tentare un'unica passata continua che massimizzerebbe il carico di attrito sul riduttore dovuto alla profondità.

I valori di coppia riportati in questa tabella rappresentano le coppie di perforazione sostenute a una profondità di circa 600 mm. I picchi di coppia durante l'incontro con la roccia possono superare questi valori di un fattore da 3 a 6 volte per alcuni millisecondi. La capacità di carico del riduttore deve essere in grado di sopportare questi picchi transitori senza deformazioni permanenti dei denti degli ingranaggi, il che significa che l'alloggiamento del riduttore e il gruppo ingranaggi devono essere dimensionati per una coppia significativamente superiore alla sola coppia sostenuta.

Scelta del rapporto di trasmissione: equilibrio tra velocità e coppia

I riduttori delle trivellatrici per pali utilizzano ingranaggi conici a spirale ad angolo retto per reindirizzare l'asse di trasmissione orizzontale della presa di forza di 90 gradi rispetto all'asse verticale della trivella. Il rapporto di trasmissione integrato in questa trasmissione ad angolo retto determina il compromesso tra la velocità di rotazione della trivella e la coppia disponibile sull'albero della trivella.

Un rapporto 1:1 trasmette la velocità della presa di forza direttamente alla coclea: 540 giri/minuto su una presa di forza standard di categoria I/II. A questa velocità, la coclea avanza rapidamente nei terreni soffici, rendendo i riduttori 1:1 popolari tra gli installatori di recinzioni che lavorano in terreni sabbiosi o argillosi, dove la produttività (fori all'ora) è più importante della capacità di coppia. Tuttavia, l'elevata velocità di rotazione genera forze centrifughe maggiori sul materiale di scavo, che possono espellere il materiale in modo irregolare, lasciando un foro con pareti ruvide che richiede più calcestruzzo per essere riempito attorno al palo.

I rapporti ridotti — 2,5:1, 3:1 e 4:1 sono comuni — rallentano la coclea moltiplicando proporzionalmente la coppia. Un rapporto 3:1 su una presa di forza a 540 giri/minuto fa girare la coclea a 180 giri/minuto triplicando la coppia disponibile rispetto all'albero di uscita della presa di forza. Questa rotazione più lenta e potente è essenziale per la perforazione in argilla, scisto e terreni parzialmente rocciosi. La rotazione più lenta offre inoltre all'operatore più tempo per reagire agli ostacoli: a 540 giri/minuto, la coclea compie nove giri al secondo, lasciando praticamente nessun tempo per disinnestare la presa di forza prima che un arresto improvviso tranci un dente dell'ingranaggio o torca l'albero. Albero cardanico Trasmissione. A 180 giri al minuto (tre giri al secondo), l'energia inerziale immagazzinata nel sistema rotante è inferiore e l'operatore ha a disposizione un margine di reazione sensibilmente più ampio.

Selezione delle scanalature: interfacce a 6, 20 e 21 scanalature.

Il collegamento scanalato tra il perno della presa di forza del trattore e l'albero di ingresso del cambio è l'interfaccia di trasmissione della coppia che deve resistere a ogni carico generato dal sistema, compresi gli arresti improvvisi più violenti. Le specifiche delle scanalature sui cambi delle trivellatrici per pali seguono la serie ISO 500 (in particolare ISO 500-1 per le dimensioni della presa di forza), che definisce tre configurazioni principali utilizzate in tutto il mondo.

L'interfaccia a 6 scanalature da 1-3/8 pollici (34,9 mm) è associata ai sistemi PTO a 540 giri/min e si trova sulla maggior parte dei trattori compatti e multiuso con potenza inferiore a 65 CV. Ogni dente della scanalatura è relativamente largo, fornendo un'ampia area di contatto per dente. Tuttavia, con solo sei denti che distribuiscono la coppia, ogni dente sopporta una parte significativa del carico totale. In caso di picchi di coppia estremi, come quelli che si verificano quando una trivella si blocca nella roccia, lo sforzo di taglio per dente può superare il limite di snervamento del materiale, causando una deformazione permanente del profilo della scanalatura. Questa deformazione plastica si manifesta come un "arrotondamento" dei denti della scanalatura che peggiora progressivamente con ogni successivo evento di sovraccarico fino a quando il collegamento slitta liberamente.

L'interfaccia a 21 scanalature da 1-3/8 pollici è lo standard per i sistemi PTO a 1.000 giri/min. Con 21 denti più stretti che distribuiscono la coppia, il carico per dente si riduce a circa un terzo rispetto all'equivalente a 6 scanalature a parità di coppia totale. Questo rende le connessioni a 21 scanalature intrinsecamente più resistenti ai danni da sovraccarico, un vantaggio importante per le trivellatrici per pali che lavorano in terreni rocciosi dove i picchi di coppia sono imprevedibili e intensi. Molti riduttori per trivellatrici per pali per impieghi gravosi specificano connessioni di ingresso a 21 scanalature anche su trattori che offrono anche un'opzione a 6 scanalature da 540 giri/min, proprio per questa maggiore resistenza ai sovraccarichi.

L'interfaccia a 20 scanalature da 1-3/4 pollici (44,5 mm) è presente sui trattori ad alta potenza (in genere oltre 100 CV) con sistemi PTO a 1.000 giri/min. Il diametro maggiore dell'albero e la scanalatura a 20 denti offrono la massima capacità di coppia tra i tre standard, risultando adatta per applicazioni con coclee di grande diametro (da 400 a 600 mm) azionate da trattori con potenza compresa tra 100 e 200 CV. I riduttori per trivellatrici con alberi di ingresso a 20 scanalature sono unità specializzate per impieghi gravosi, progettate per la perforazione di fondazioni commerciali, l'installazione di pali per linee elettriche e la trivellazione di pilastri strutturali, piuttosto che per lavori generici di palificazione.

Analisi del ciclo di lavoro intermittente

A differenza del riduttore di una fresa rotativa o di una motozappa che funziona ininterrottamente per ore, il riduttore di una trivella per pali opera con cicli brevi e ad alta intensità: da 15 a 90 secondi di perforazione a pieno carico, seguiti da una pausa durante la quale l'operatore riposiziona il trattore, imposta la trivella sul segno successivo e reinserisce la presa di forza. Una tipica operazione di recinzione potrebbe prevedere la perforazione di 50-80 fori in una giornata lavorativa, con ogni ciclo di perforazione della durata inferiore a due minuti. Il tempo totale di utilizzo della presa di forza potrebbe essere di soli 60-100 minuti al giorno, molto meno di quello di una falciatrice o di una pressa, ma l'intensità durante ogni ciclo si avvicina o supera la capacità nominale del riduttore.

Questo schema di funzionamento intermittente ha implicazioni specifiche per l'ingegneria dei riduttori. La gestione termica è meno critica rispetto alle applicazioni a funzionamento continuo perché il riduttore si raffredda tra un ciclo e l'altro. La temperatura dell'olio raramente supera i 50-60 °C nelle normali operazioni di perforazione, anche nelle giornate calde, perché i brevi cicli di lavoro non consentono mai alla massa d'olio di assorbire abbastanza calore da raggiungere temperature problematiche. Ciò significa che nella scelta del lubrificante per riduttori è possibile dare priorità alla stabilità della viscosità e alle prestazioni in condizioni di pressione estrema rispetto alla conduttività termica: l'olio per ingranaggi ISO VG 220 EP è la raccomandazione standard e la sua maggiore viscosità offre una protezione migliore durante le condizioni di coppia elevata e bassa velocità della perforazione a coclea rispetto a un olio più fluido.

Il carico di fatica, tuttavia, è la preoccupazione critica. Ogni ciclo di alesatura sottopone gli ingranaggi conici a spirale a centinaia di contatti dei denti ad alta sollecitazione al carico massimo o vicino ad esso. Il danno da fatica cumulativo da 50 a 80 di tali cicli al giorno, su centinaia di giorni lavorativi, è ciò che in definitiva determina la durata degli ingranaggi. Lo standard 2001-D04 dell'American Gear Manufacturers Association (AGMA) classifica questo schema come "uso intensivo intermittente" e raccomanda valori di sollecitazione di contatto degli ingranaggi da 15% a 20% superiori alla sollecitazione sostenuta di picco calcolata per garantire un'adeguata durata a fatica. Quando si specifica un distributore agricolo Per l'utilizzo in fori per pali, verificare che la coppia nominale del produttore rifletta questa classificazione di carico gravoso intermittente piuttosto che una coppia nominale di carico continuo, che sovrastimerebbe la capacità del riduttore per questo specifico schema di applicazione.

Protezione da sovraccarico: bulloni di sicurezza, frizioni a slittamento e valvole di sicurezza

Le trivelle per pali incontrano ostacoli sotterranei imprevedibili che possono generare carichi di coppia istantanei da tre a sei volte superiori alla coppia di perforazione costante. Senza un'adeguata protezione contro i sovraccarichi, questi picchi si trasmettono direttamente attraverso il treno di ingranaggi, l'albero di trasmissione della presa di forza (PTO) e la frizione e la trasmissione della PTO del trattore. I danni risultanti possono estendersi ben oltre il cambio stesso: giunti cardanici dell'albero di trasmissione rotti, dischi della frizione della PTO danneggiati e persino carter della trasmissione del trattore incrinati sono stati ricondotti a un singolo, violento inceppamento della trivella in una trivella per pali priva di protezione contro i sovraccarichi.

La protezione più semplice ed economica è rappresentata da un bullone di sicurezza. Un bullone temprato di diametro calibrato collega l'albero della coclea all'uscita del riduttore. Quando la coppia supera la resistenza al taglio del bullone, quest'ultimo si rompe, disaccoppiando la coclea dal riduttore in un solo giro. Il riduttore, la trasmissione e il trattore sono così protetti. Lo svantaggio è di natura operativa: la sostituzione di un bullone rotto sul campo richiede dai 5 ai 15 minuti e, se le rotture sono frequenti (come spesso accade nei terreni rocciosi), si traducono in una significativa perdita di produttività. Portare con sé dai 20 ai 30 bulloni di sicurezza di ricambio per ogni giornata lavorativa è prassi comune nelle operazioni su terreni rocciosi.

Le frizioni a slittamento offrono una protezione riutilizzabile contro i sovraccarichi. Un pacco frizione a molla sull'albero di uscita del cambio permette alla trasmissione di slittare quando la coppia supera la taratura della frizione, assorbendo l'urto senza danneggiare alcun componente. Una volta superato l'ostacolo, la frizione si reinnesta e la foratura riprende. Il compromesso è rappresentato dal costo (un meccanismo a frizione a slittamento aggiunge da 30% a 50% al prezzo del cambio) e dalla necessità di una regolazione periodica della frizione: i dischi di attrito si usurano ad ogni slittamento, riducendo gradualmente la coppia di innesto della frizione fino a quando non inizia a slittare durante la normale foratura anziché solo in caso di sovraccarico. È necessaria un'ispezione e una regolazione annuale della compressione della molla del pacco frizione per mantenere la corretta soglia di slittamento.

Le trivelle idrauliche con valvole di sicurezza rappresentano il massimo livello di protezione. Invece di un riduttore meccanico che aziona direttamente la trivella, un riduttore a presa di forza (PTO) aziona una pompa idraulica (configurazione con riduttore a velocità variabile), e il motore idraulico sul mandrino della trivella è protetto da una valvola di sicurezza che limita la pressione massima – e quindi la coppia massima – indipendentemente dalla gravità dell'ostruzione. La valvola di sicurezza si apre istantaneamente, deviando il flusso verso il serbatoio e arrestando la trivella in una frazione di secondo. Il tempo di risposta è di millisecondi, più veloce di qualsiasi dispositivo di protezione meccanico. Questo è il motivo per cui gli installatori professionisti di pali per linee elettriche e le imprese edili specializzate in pilastri strutturali utilizzano quasi universalmente trivelle idrauliche per la perforazione di grandi diametri in terreni imprevedibili.

Diametro della coclea vs. capacità del riduttore: una guida al dimensionamento

L'errore più comune nella scelta di una trivella per pali è quello di abbinare il riduttore alla potenza del trattore ignorando il diametro della trivella. Un trattore da 50 CV può far girare una trivella da 150 mm per tutto il giorno in un terreno argilloso senza avvicinarsi ai limiti del riduttore, ma se si monta una trivella da roccia da 350 mm sulla stessa macchina, il riduttore diventa il punto debole: anche se il trattore ha potenza a sufficienza per far girare la trivella, la coppia nominale del riduttore è insufficiente per le forze che una trivella di grande diametro genera in un materiale resistente.

La relazione è approssimativamente cubica: la coppia richiesta aumenta con il quadrato del diametro della coclea (maggiore area di taglio e raggio di taglio) e linearmente con la velocità di penetrazione (maggiore profondità di penetrazione per giro = maggiore quantità di terreno spostato per rotazione). Una coclea da 300 mm, nelle stesse condizioni del terreno di una coclea da 150 mm, richiede circa quattro volte la coppia sostenuta. Se inoltre si spinge la coclea più grande a una velocità di penetrazione maggiore per mantenere la produttività, la coppia richiesta aumenta ulteriormente.

Costruzione del cambio: cosa distingue la qualità dal compromesso

All'interno del riduttore di una trivella per pali, i componenti principali sono una serie di ingranaggi conici a spirale accoppiati, un albero di ingresso orizzontale supportato da due cuscinetti a rulli conici, un albero di uscita verticale supportato da due cuscinetti a rulli conici e un alloggiamento, monoblocco o scomponibile, che contiene gli ingranaggi, i cuscinetti, le guarnizioni e il lubrificante. La qualità di ciascun componente determina direttamente la durata del riduttore, sottoposto al gravoso ciclo di lavoro intermittente e sovraccarico tipico della trivellazione per pali.

Gli ingranaggi conici a spirale vengono utilizzati al posto degli ingranaggi conici a denti dritti perché la geometria curva dei denti garantisce un innesto graduale: ogni dente entra progressivamente nell'ingranaggio lungo tutta la sua larghezza, anziché impattare tutto in una volta. Questo innesto graduale distribuisce il carico d'urto su una banda di contatto più ampia, riducendo la sollecitazione di contatto di picco da 15% a 25% rispetto ai denti conici a denti dritti a parità di coppia. Il costo di produzione degli ingranaggi conici a spirale è più elevato perché il profilo del dente richiede macchine utensili specializzate (in genere generatori Gleason o Klingelnberg), ma il miglioramento della resistenza agli urti è essenziale per le applicazioni con fori per pali.

La scelta dei cuscinetti distingue i riduttori di alta gamma dalle alternative economiche. I cuscinetti a rulli conici sono lo standard per le applicazioni sui riduttori delle prese di forza (PTO) perché supportano simultaneamente carichi radiali (derivanti dalle forze di ingranamento) e carichi assiali (derivanti dalla componente di spinta intrinseca dell'ingranaggio conico a spirale). Il carico dinamico nominale del cuscinetto, pubblicato nel catalogo del produttore, deve superare il carico equivalente calcolato al massimo della coppia prevista, moltiplicato per il fattore di durata richiesto. Per i riduttori delle trivelle, caratterizzati da un comportamento a sovraccarico intermittente, i calcoli della durata dei cuscinetti dovrebbero utilizzare un fattore di applicazione da 2,0 a 2,5, il che significa che la capacità dinamica del cuscinetto dovrebbe essere almeno il doppio del carico stazionario calcolato per garantire un'adeguata durata a fatica sotto i carichi di picco ciclici.

Il materiale dell'alloggiamento influisce sia sulla resistenza che sulla riparabilità. La ghisa (grado FCD 450 o equivalente) è lo standard per i riduttori delle trivelle per pali di medie e grandi dimensioni. La ghisa sferoidale offre una resistenza agli urti superiore di 40% a 80% rispetto alla ghisa grigia, un aspetto importante poiché le crepe nell'alloggiamento dovute a sovraccarichi da impatto sono una modalità di guasto comune: l'intero alloggiamento si flette sotto picchi di coppia estremi e il basso allungamento della ghisa grigia (inferiore a 1%) fa sì che si crepi anziché deformarsi plasticamente. La ghisa sferoidale, con un allungamento da 5% a 18% a seconda del grado, assorbe la stessa energia deformandosi leggermente senza creparsi, per poi tornare alla forma originale quando il carico viene rilasciato. Alcuni produttori utilizzano alloggiamenti in alluminio per i riduttori di carico leggero per ridurre il peso: una soluzione accettabile per applicazioni in terreni morbidi con piccole coclee, ma inadatta a qualsiasi condizione che preveda il contatto con la roccia.

Abbinamento del cambio alla categoria della presa di forza del trattore

Lo standard ISO 500 definisce le categorie di prese di forza (PTO) in base alla classe di potenza del trattore, al diametro dell'albero della PTO, alla configurazione delle scanalature e alla velocità di rotazione. Il corretto abbinamento del riduttore della trivella per pali alla categoria di PTO del trattore garantisce la compatibilità meccanica e previene il sovraccarico della trasmissione.

I trattori di categoria I (da 15 a 35 CV) utilizzano una presa di forza (PTO) a 540 giri/min con un perno scanalato da 1-3/8 pollici a 6 scanalature. Questa è la classe di PTO più leggera e si abbina ai riduttori delle trivelle per pali di piccole dimensioni che azionano coclee fino a 200 mm in terreni morbidi. La capacità di coppia della PTO in questa classe di potenza e velocità è di circa 390-460 Nm, ben abbinata a un riduttore con rapporto 1:1 o 2:1 per azionare una piccola coclea in terreni non difficili.

I trattori di categoria II (da 35 a 75 CV) utilizzano anch'essi 540 giri/minuto con 6 scanalature da 1-3/8 pollici, ma erogano una coppia notevolmente superiore, fino a circa 1.000 Nm all'attacco della presa di forza. Questa è la categoria più comune per le operazioni di perforazione di pali in agricoltura. Un cambio di media portata con un rapporto da 2,5:1 a 3:1 moltiplica questa coppia fino a 2.500-3.000 Nm all'attacco della coclea, sufficiente per coclee da 225 a 300 mm in terreni argillosi compatti.

I trattori di categoria III e IV (da 75 a oltre 200 CV) offrono una presa di forza (PTO) a 1.000 giri/min con interfacce a 21 scanalature da 1-3/8 pollici o a 20 scanalature da 1-3/4 pollici. La maggiore velocità della PTO a parità di potenza comporta una coppia inferiore all'albero della PTO (la coppia è inversamente proporzionale alla velocità a potenza costante), ma il rapporto di trasmissione compensa moltiplicando la coppia in modo più aggressivo. Un rapporto di 4:1 su una PTO a 1.000 giri/min produce 250 giri/min alla coclea con una coppia in ingresso quadrupla, ideale per operazioni di perforazione commerciali gravose. Contatto il nostro team di ingegneri per raccomandazioni specifiche sul cambio, adatte alla categoria della presa di forza del vostro trattore e alle condizioni del terreno nel vostro cantiere.

Elementi essenziali di manutenzione per una lunga durata del cambio.

I riduttori delle trivelle per pali accumulano ore di funzionamento effettive molto lentamente: una macchina che esegue 60 fori al giorno per 100 giorni lavorativi all'anno può registrare solo dalle 150 alle 200 ore di innesto della presa di forza all'anno. Questo basso numero di ore induce gli operatori a trascurare la manutenzione, presumendo che il riduttore "non sia stato usato molto". In realtà, quelle 150 ore sono state trascorse a coppia massima o quasi, in un ambiente polveroso, fangoso e pieno di detriti, e il riduttore ha subito migliaia di picchi di coppia dovuti a ostacoli sotterranei. Pertanto, per la maggior parte dei riduttori delle trivelle per pali, gli intervalli di manutenzione basati sul tempo sono più appropriati degli intervalli basati sulle ore.

Cambiare l'olio del riduttore all'inizio di ogni stagione di perforazione, indipendentemente dalle ore accumulate. Scaricare l'olio a motore caldo (subito dopo l'ultimo utilizzo della stagione precedente o dopo aver riscaldato la macchina con un breve avvio), lavare il carter con olio pulito e rabboccare con olio per ingranaggi ISO VG 220 EP nuovo fino al livello corretto. Un riempimento eccessivo è quasi altrettanto dannoso quanto un riempimento insufficiente: un volume eccessivo di olio aumenta le perdite per agitazione, innalza la temperatura di esercizio e può pressurizzare il carter a tal punto da danneggiare le guarnizioni dell'albero di ingresso o di uscita.

Ispezionare la guarnizione dell'albero di uscita ad ogni cambio d'olio. La guarnizione dell'albero di uscita di una trivella per pali opera nelle condizioni ambientali più estreme: l'orientamento verticale fa sì che qualsiasi perdita d'olio goccioli direttamente sull'albero della trivella e nel foro, contaminando il terreno e segnalando l'imminente esposizione dei cuscinetti a sporco e umidità. La sostituzione della guarnizione $5 durante la manutenzione annuale previene un guasto ai cuscinetti e agli ingranaggi $500+ a metà stagione.

Verificare annualmente il gioco tra i denti degli ingranaggi bloccando l'albero di ingresso e facendo oscillare l'albero di uscita. Un gioco eccessivo (superiore al valore massimo specificato dal produttore, in genere da 0,15 a 0,30 mm per gli ingranaggi conici a spirale) indica usura dei denti o dei cuscinetti che ha causato un'apertura dell'ingranamento oltre la tolleranza di progetto. Il funzionamento continuato con un gioco eccessivo accelera la formazione di pitting sulla superficie dei denti e può portare alla loro rottura in caso di un successivo picco di coppia significativo.

Domande frequenti

Redattore: Cxm