Kazıcı makinelerde şanzımanın en kritik bileşen olmasının nedenleri

Bir direk çukuru kazıcısının mekanik yapısı basittir: bir şafta monte edilmiş bir burgu ucu, bir dişli kutusuna bağlıdır ve traktörün PTO'su tarafından bir tahrik hattı aracılığıyla tahrik edilir. Hidrolik tamponlama yoktur, çoğu ekonomik modelde kaymalı kavrama yoktur ve tork artışlarını yumuşatmak için enerji depolama volanı yoktur. Burgunun karşılaştığı her engel – gömülü bir kök, kırık kaya tabakası, sıkıştırılmış kil cebi – anlık bir tork tepkisini doğrudan burgu şaftı üzerinden ve toprağa iletir. Kazı makineleri için şanzıman.

Bu durum, şanzımanı sistemdeki en savunmasız bileşen haline getiriyor. Burgu ucu yüz dolardan daha düşük bir fiyata değiştirilebilir. Tahrik mili standart bir PTO şaft tertibatıdır. Montaj çerçevesi kaynaklı çelik levhadan yapılmıştır. Ancak hassas işlenmiş spiral konik dişliler, sertleştirilmiş miller, konik makaralı rulmanlar ve hassas toleranslı contalar içeren şanzıman, aletin üretim maliyetinin ve arızalanması durumunda onarım masraflarının büyük bir kısmını oluşturur. Çatlak bir gövde veya aşınmış bir dişli takımı, genellikle burgu, tahrik mili ve çerçevenin toplamından daha fazla onarım maliyetine sahiptir.

Bu şanzımanın boyutunu doğru bir şekilde belirlemeyi anlamak - dişli oranını, tork kapasitesini ve kamalı mil konfigürasyonunu, burgu çapı, toprak koşulları ve traktör gücünün özel kombinasyonuna uyarlamak - birden fazla sezonda binlerce delik açan bir direk kazıcı ile ilk çit hattı tamamlanmadan önce felaketle sonuçlanan bir arıza yaşayan bir kazıcı arasındaki farkı yaratır.

Toprak Tipi-Tork Eşleştirmesi: Talebin Nicel Olarak Belirlenmesi

Bir deliği açmak için gereken tork, doğrusal olmayan şekillerde etkileşimde bulunan üç değişkene bağlıdır: burgu çapı, toprak kayma dayanımı ve delme derinliği. Burgu çapını iki katına çıkarmak, tork gereksinimini sadece iki katına çıkarmaz; yaklaşık olarak dört katına çıkarır, çünkü kesme alanı çapın karesiyle artarken, kesme kuvvetinin etki ettiği ortalama yarıçap da doğrusal olarak artar. Kil içinde 150 mm (6 inç) çapında bir burgu, 250 Nm'lik sürekli tork gerektirebilir; aynı kil içinde 300 mm (12 inç) çapında bir burgu ise 1000 Nm'nin üzerinde tork gerektirir.

Toprak kayma dayanımı, toprak sınıflandırmalarına göre son derece değişkenlik gösterir. Gevşek kumlu toprak minimum direnç sunar; burgu, kazıcının ağırlığı altında, dişli kutusu neredeyse yüksüz sürtünme seviyesinin üzerinde yüklenmeden ilerler. Nem içeriği 15%'nin altında olan sert kil, 15 ila 25 MJ/m³ arasında özgül enerji gereksinimleri oluşturabilir ve bu da ağır hizmet tipi dişli kutularını bile zorlayan sürekli torklara dönüşür. Kayalık topraklar, tamamen mühendislik açısından ele alınması neredeyse imkansız olan bir rastgelelik faktörü ekler: burgu kanatları ile sondaj duvarı arasına sıkışan bir çakıl taşı, sabit durumdaki sondaj torkundan dört ila altı kat daha yüksek bir tork artışı oluşturabilir; bu artış sadece milisaniyeler sürer ancak sistem yeterli aşırı yük koruması içermiyorsa dişlilere zarar verecek veya emniyet pimini kıracak kadar uzundur.

Derinlik, tüm bu etkileri artırır. Burgu aşağı inerken, burgu kanatları üzerinde biriken hafriyat, delik duvarına karşı ek sürtünme torku oluşturur. 900 mm'den (36 inç) daha derinlerde, bu sürtünme bileşeni, kesme torkunun kendisine eşit veya ondan daha fazla olabilir ve bu da ilk 300 mm'lik delme işlemine kıyasla şanzıman yükünü etkili bir şekilde ikiye katlar. Kohezyonlu topraklarda derin delikler açan operatörler, şanzıman üzerindeki derinlikle ilgili sürtünme yükünü en üst düzeye çıkaran tek bir sürekli geçiş yerine, burguyu döngüsel olarak (300 mm delme, hafriyat temizlemek için yükseltme, ardından sonraki 300 mm'yi delme) çalıştırmalıdır.

Bu tablodaki tork değerleri, yaklaşık 600 mm derinlikte sürekli sondaj torklarını temsil etmektedir. Kaya ile karşılaşmalar sırasında oluşan tepe torkları, milisaniyeler boyunca bu değerleri 3 ila 6 kat aşabilir. Dişli kutusunun kapasitesi, dişli dişlerinde kalıcı deformasyona yol açmadan bu geçici tepe noktalarını karşılamalıdır; bu da dişli kutusu gövdesi ve dişli takımının, yalnızca sürekli torktan çok daha fazla bir kapasiteye sahip olması gerektiği anlamına gelir.

Vites Oranı Seçimi: Hız ve Tork Arasında Denge Kurma

Kazı makinelerinin şanzımanlarında, yatay PTO tahrik eksenini dikey burgu eksenine 90 derece yönlendirmek için dik açılı spiral konik dişli takımları kullanılır. Bu dik açılı tahrik sistemine entegre edilen dişli oranı, burgu dönüş hızı ile burgu şaftındaki mevcut tork arasındaki dengeyi belirler.

1:1 oranlı bir şanzıman, PTO hızını doğrudan burguya iletir; standart bir Kategori I/II PTO'da 540 RPM. Bu hızda, burgu yumuşak topraklarda hızla ilerler; bu nedenle 1:1 oranlı şanzımanlar, verimliliğin (saatte açılan delik sayısı) tork kapasitesinden daha önemli olduğu kumlu veya tınlı zeminlerde çalışan çit müteahhitleri için popülerdir. Bununla birlikte, hızlı dönüş hızı, kazılan malzeme üzerinde daha yüksek merkezkaç kuvvetleri oluşturur; bu da malzemenin düzensiz bir şekilde delikten dışarı atılmasına ve direğin etrafına daha fazla beton dökülmesini gerektiren pürüzlü duvarlı bir delik oluşmasına neden olabilir.

Azaltılmış oranlar (2,5:1, 3:1 ve 4:1 yaygındır) burguyu yavaşlatırken torku orantılı olarak artırır. 540 RPM'lik bir PTO'da 3:1 oranı, burguyu 180 RPM'de döndürürken, PTO çıkış miline kıyasla mevcut torku üç katına çıkarır. Bu daha yavaş, daha güçlü dönüş, kil, şist ve kısmen kayalık zeminlerde delme işlemi için çok önemlidir. Daha yavaş dönüş ayrıca operatöre engellere tepki vermek için daha fazla zaman tanır; 540 RPM'de burgu saniyede dokuz devir tamamlar ve ani bir duruşta dişli kırılması veya burgu bükülmesi meydana gelmeden önce PTO'yu devre dışı bırakmak için neredeyse hiç zaman kalmaz. PTO şaftı Tahrik sistemi. Dakikada 180 devirde (saniyede üç devir), dönen sistemde depolanan atalet enerjisi daha düşüktür ve operatörün tepki vermesi için algılanabilir şekilde daha uzun bir zaman aralığı vardır.

Spline Seçimi: 6-Spline, 20-Spline ve 21-Spline Arayüzleri

Traktörün PTO mili ile şanzıman giriş mili arasındaki kama bağlantısı, sistemin ürettiği her türlü yüke (en şiddetli ani duruş olayları da dahil) dayanması gereken tork iletim arayüzüdür. Kazıcı şanzımanlarındaki kama özellikleri, dünya çapında kullanılan üç temel konfigürasyonu tanımlayan ISO 500 serisine (özellikle PTO boyutları için ISO 500-1) uygundur.

6 dişli 1-3/8 inç (34,9 mm) arayüz, 540 RPM PTO sistemleriyle ilişkilidir ve 65 HP'nin altındaki çoğu kompakt ve yardımcı traktörde bulunur. Her dişli diş nispeten geniştir ve diş başına geniş bir temas alanı sağlar. Bununla birlikte, torku dağıtan yalnızca altı diş olduğundan, her diş toplam yükün önemli bir kısmını taşır. Aşırı tork artışlarında -örneğin bir burgunun kayaya sıkışması durumunda- diş başına kayma gerilimi malzemenin akma dayanımını aşabilir ve dişli profilinde kalıcı deformasyona neden olabilir. Bu plastik deformasyon, dişli dişlerinin "yuvarlaklaşması" olarak kendini gösterir ve bağlantı serbestçe kayana kadar her sonraki aşırı yüklenme olayında giderek kötüleşir.

21 dişli 1-3/8 inç arayüz, 1000 RPM PTO sistemleri için standarttır. Torku dağıtan 21 daha dar diş sayesinde, aynı toplam torkta diş başına düşen yük, 6 dişli eşdeğerine göre yaklaşık üçte birine düşer. Bu, 21 dişli bağlantıları aşırı yük hasarına karşı doğal olarak daha dirençli hale getirir; bu da tork artışlarının tahmin edilemez ve şiddetli olduğu kayalık topraklarda çalışan kazıcılar için önemli bir avantajdır. Birçok ağır hizmet tipi kazıcı şanzımanı, 6 dişli 540 RPM seçeneği sunan traktörlerde bile, bu geliştirilmiş aşırı yük dayanıklılığı nedeniyle 21 dişli giriş bağlantıları belirtir.

20 dişli 1-3/4 inç (44,5 mm) arayüz, 1000 RPM PTO sistemlerine sahip yüksek beygir gücüne sahip (tipik olarak 100 HP'nin üzerinde) traktörlerde bulunur. Daha büyük şaft çapı ve 20 dişli spline, üç standart arasında en yüksek tork kapasitesini sağlar; bu da 100 ila 200 HP aralığındaki traktörler tarafından tahrik edilen büyük çaplı burgu uygulamaları (400 ila 600 mm) için uygundur. 20 dişli giriş şaftına sahip direk kazıcı dişli kutuları, genel çit direği işlerinden ziyade ticari temel delme, elektrik direği montajı ve yapısal iskele delme için tasarlanmış özel ağır hizmet üniteleridir.

Aralıklı Görev Döngüsü Analizi

Sürekli saatlerce çalışan döner kesici veya toprak işleme makinesi şanzımanının aksine, direk delme makinesi şanzımanı kısa, yüksek yoğunluklu döngüler halinde çalışır: 15 ila 90 saniye boyunca tam yük altında delme işlemi, ardından operatörün traktörü yeniden konumlandırması, burguyu bir sonraki işarete ayarlaması ve PTO'yu yeniden devreye alması sırasında bir duraklama. Tipik bir çit yapım işleminde, bir çalışma gününde 50 ila 80 delik açılabilir ve her delme döngüsü iki dakikadan kısa sürer. Toplam PTO devrede kalma süresi günde sadece 60 ila 100 dakika olabilir - bir çim biçme makinesi veya balya makinesinden çok daha az - ancak her döngüdeki yoğunluk, şanzımanın nominal kapasitesine yaklaşır veya onu aşar.

Bu aralıklı çalışma modeli, dişli kutusu mühendisliği için özel sonuçlar doğurmaktadır. Dişli kutusu döngüler arasında soğuduğu için termal yönetim, sürekli çalışma uygulamalarına göre daha az kritiktir. Yağ sıcaklığı, sıcak günlerde bile normal sondaj işlemlerinde nadiren 50°C ila 60°C'yi aşar, çünkü kısa çalışma döngüleri yağ kütlesinin sorunlu sıcaklıklara ulaşacak kadar ısıyı emmesine asla izin vermez. Bu, dişli kutusu yağlayıcısı seçiminde viskozite kararlılığı ve aşırı basınç performansına, termal iletkenliğe göre öncelik verilebileceği anlamına gelir — ISO VG 220 EP dişli yağı standart öneridir ve daha yüksek viskozite, daha hafif bir yağa göre burgulu sondajın yüksek torklu, düşük hızlı koşullarında daha iyi koruma sağlar.

Ancak, yorulma yüklemesi en kritik husustur. Her delme çevrimi, spiral konik dişlileri, tepe yükte veya tepe yüke yakın yüzlerce yüksek gerilimli diş temasına maruz bırakır. Günde 50 ila 80 böyle çevrimden kaynaklanan ve yüzlerce çalışma gününe yayılan kümülatif yorulma hasarı, nihayetinde dişli ömrünü belirler. Amerikan Dişli Üreticileri Birliği (AGMA) standardı 2001-D04, bu modeli "aralıklı ağır hizmet" olarak sınıflandırır ve yeterli yorulma ömrü sağlamak için hesaplanan tepe sürekli gerilimin üzerinde 15% ila 20% arasında dişli temas gerilimi değerleri önerir. Bir dişli belirtirken, tarımsal şanzıman Direk delme işi için, üreticinin tork değerinin sürekli çalışma yerine bu aralıklı ağır hizmet sınıflandırmasını yansıttığından emin olun; aksi takdirde şanzımanın bu özel uygulama modeli için kapasitesi abartılmış olur.

Aşırı Yük Koruması: Kesme Cıvataları, Kaymalı Kavramalar ve Emniyet Valfleri

Kazı makineleri, sabit durumdaki delme torkunun üç ila altı katı kadar anlık tork yükleri üretebilen öngörülemeyen yeraltı engelleriyle karşılaşır. Herhangi bir aşırı yük koruması olmadan, bu ani yük artışları doğrudan dişli takımına, PTO tahrik hattına ve traktörün PTO debriyajına ve şanzımanına iletilir. Ortaya çıkan hasar, şanzımanın kendisinin çok ötesine uzanabilir; aşırı yük koruması olmayan bir kazı makinesinde tek bir şiddetli burgu sıkışması nedeniyle kırık tahrik hattı U-eklemleri, hasarlı PTO debriyaj plakaları ve hatta çatlamış traktör şanzıman gövdeleri tespit edilmiştir.

En basit ve en ucuz koruma yöntemi, kesme cıvatasıdır. Kalibre edilmiş çapa sahip sertleştirilmiş bir cıvata, burgu milini şanzıman çıkışına bağlar. Tork, cıvatanın kesme dayanımını aştığında, cıvata kırılır ve burguyu tek bir devirde şanzımandan ayırır. Şanzıman, tahrik sistemi ve traktör korunmuş olur. Dezavantajı ise operasyoneldir: Sahada kırılan bir cıvatanın değiştirilmesi 5 ila 15 dakika sürer ve kırılma sık sık meydana gelirse (kayalık arazide yaygındır), önemli bir verimlilik kaybına neden olur. Kayalık arazi operasyonlarında günlük 20 ila 30 adet yedek kesme cıvatası taşımak standart uygulamadır.

Kaymalı kavramalar, tekrar kullanılabilir aşırı yük koruması sağlar. Şanzıman çıkış milindeki yaylı kavrama paketi, tork kavrama ayarını aştığında tahrikin kaymasına izin vererek, herhangi bir bileşeni kırmadan şoku emer. Engel ortadan kalktıktan sonra, kavrama tekrar devreye girer ve delme işlemi devam eder. Dezavantajı ise maliyettir (kaymalı kavrama mekanizması, şanzıman fiyatına 30% ila 50% ekler) ve periyodik kavrama ayarına duyulan ihtiyaçtır; sürtünme plakaları her kayma olayında aşınır ve kavramanın devreye girme torkunu kademeli olarak azaltarak, yalnızca aşırı yüklerde değil, normal delme sırasında da kaymaya başlar. Doğru kayma eşiğini korumak için kavrama paketi yay sıkıştırmasının yıllık olarak incelenmesi ve ayarlanması gereklidir.

Basınç tahliye vanalı hidrolik kazıcılar en üst düzey korumayı temsil eder. Burguyu doğrudan tahrik eden mekanik bir dişli kutusu yerine, bir PTO dişli kutusu hidrolik pompayı tahrik eder (PTO hız artırıcı dişli kutusu konfigürasyonu) ve burgu milindeki hidrolik motor, tıkanıklığın şiddetinden bağımsız olarak maksimum basıncı ve dolayısıyla maksimum torku sınırlayan bir sistem tahliye vanası ile korunur. Tahliye vanası anında açılır, akışı depoya geri yönlendirir ve burguyu saniyenin çok küçük bir bölümünde durdurur. Tepki süresi milisaniyedir, herhangi bir mekanik koruma cihazından daha hızlıdır. Bu nedenle, profesyonel elektrik direği montajcıları ve yapısal iskele müteahhitleri, tahmin edilemeyen zeminlerde büyük çaplı delme işlemleri için neredeyse evrensel olarak hidrolik direk delme makineleri kullanırlar.

Burgu Çapı ve Şanzıman Kapasitesi: Bir Boyutlandırma Kılavuzu

Kazı makinesi seçiminde en sık yapılan boyutlandırma hatası, burgu çapını göz ardı ederek şanzımanı traktörün beygir gücüne göre ayarlamaktır. 50 beygir gücündeki bir traktör, şanzımanın sınırlarına yaklaşmadan kilde 150 mm'lik bir burguyu gün boyu döndürebilir, ancak aynı makineye 350 mm'lik bir kaya burgusu takarsanız, şanzıman arıza noktası haline gelir; traktörün burguyu döndürmek için yeterli gücü olsa bile, şanzımanın tork değeri, büyük çaplı bir burgunun dirençli malzemede ürettiği kuvvetler için yetersiz kalır.

İlişki kabaca kübiktir: tork ihtiyacı, burgu çapının karesiyle (artan kesme alanı ve kesme yarıçapı) ve penetrasyon hızıyla (devir başına daha derin kavrama = dönüş başına daha fazla toprak yer değiştirme) doğrusal olarak artar. Aynı toprak koşullarında 150 mm'lik bir burguya kıyasla 300 mm'lik bir burgu yaklaşık dört kat daha fazla sürekli tork gerektirir. Verimliliği korumak için daha büyük burguyu daha hızlı bir penetrasyon hızıyla iterseniz, tork ihtiyacı daha da artar.

Şanzıman Yapımı: Kaliteyi Tavizden Ayıran Unsurlar

Kazıcı direk delme makinesinin şanzımanının içinde, temel bileşenler arasında eşleşen bir dizi spiral konik dişli, iki konik rulmanla desteklenen yatay bir giriş mili, iki konik rulmanla desteklenen dikey bir çıkış mili ve dişli ağını, rulmanları, contaları ve yağlayıcıyı içeren bölünmüş veya tek parça bir gövde bulunur. Her bir bileşenin kalitesi, direk delme işleminin zorlu aralıklı aşırı yüklenme çalışma döngüsü altında şanzımanın hizmet ömrünü doğrudan belirler.

Düz konik dişliler yerine spiral konik dişliler kullanılır çünkü kavisli diş geometrisi, kademeli diş teması sağlar; her diş, tek seferde temas etmek yerine, yüzey genişliği boyunca kademeli olarak temasa girer. Bu kademeli temas, şok yükünü daha geniş bir temas bandına dağıtarak, aynı torkta düz konik dişlere kıyasla tepe temas gerilimini 15% ila 25% azaltır. Spiral konik dişlilerin üretim maliyeti daha yüksektir çünkü diş profili özel takım tezgahları (tipik olarak Gleason veya Klingelnberg jeneratörleri) gerektirir, ancak şok direncindeki iyileşme, direk deliği uygulamaları için çok önemlidir.

Rulman seçimi, üst düzey şanzımanları bütçe dostu alternatiflerden ayırır. Konik makaralı rulmanlar, radyal yükleri (dişli ağ kuvvetlerinden) ve eksenel itme yüklerini (spiral konik dişlinin doğal itme bileşeninden) aynı anda destekledikleri için PTO şanzıman uygulamalarında standarttır. Rulman üreticisinin kataloğunda yayınlanan rulmanın dinamik yük değeri, beklenen maksimum torkta hesaplanan eşdeğer rulman yükünün, gerekli ömür faktörüyle çarpımından daha yüksek olmalıdır. Aralıklı aşırı yükleme modeline sahip kazıcı şanzımanları için, rulman ömrü hesaplamalarında 2,0 ila 2,5 arasında bir uygulama faktörü kullanılmalıdır; bu, rulmanın dinamik kapasitesinin, döngüsel tepe yükleri altında yeterli yorulma ömrü sağlamak için hesaplanan kararlı durum yükünün en az iki katı olması gerektiği anlamına gelir.

Gövde malzemesi hem mukavemeti hem de onarılabilirliği etkiler. Dökme demir (FCD 450 veya eşdeğeri kalite), orta ve ağır hizmet tipi direk delme makinelerinin dişli kutuları için standarttır. Sfero döküm, gri dökme demire kıyasla 40% ila 80% daha fazla darbe dayanımı sağlar; bu da önemlidir çünkü darbe aşırı yüklenmelerinden kaynaklanan gövde çatlakları yaygın bir arıza şeklidir — tüm gövde aşırı tork artışları altında esner ve gri dökme demirin düşük uzaması (1%'nin altında) plastik olarak deforme olmak yerine çatlamasına neden olur. Kalitesine bağlı olarak 5% ila 18% uzamaya sahip sfero döküm, çatlamadan hafifçe deforme olarak aynı enerjiyi emer ve yük serbest bırakıldığında eski haline döner. Bazı üreticiler, ağırlıktan tasarruf etmek için hafif hizmet tipi dişli kutularında alüminyum gövdeler kullanır — küçük burgularla yumuşak toprak uygulamaları için kabul edilebilir, ancak kaya teması içeren herhangi bir koşul için uygun değildir.

Traktörün PTO Kategorisine Uygun Şanzıman

ISO 500 standardı, traktör güç sınıfına, PTO şaft çapına, spline konfigürasyonuna ve dönüş hızına bağlı olarak PTO kategorilerini tanımlar. Kazıcı dişli kutusunun traktörün PTO kategorisiyle doğru şekilde eşleştirilmesi, mekanik uyumluluğu sağlar ve tahrik sisteminin aşırı yüklenmesini önler.

Kategori I traktörler (15 ila 35 HP), 6 dişli 1-3/8 inçlik bir bağlantı parçasına sahip 540 RPM'lik bir PTO kullanır. Bu, en hafif PTO sınıfıdır ve yumuşak zeminde 200 mm'ye kadar burgu çalıştıran hafif hizmet tipi direk delme makinelerinin şanzımanlarıyla eşleşir. Bu güç ve hız sınıfındaki PTO'nun tork kapasitesi yaklaşık 390 ila 460 Nm'dir; bu da zorlu olmayan topraklarda küçük bir burguyu çalıştıran 1:1 veya 2:1 oranlı bir şanzımanla iyi bir uyum sağlar.

Kategori II traktörler (35 ila 75 HP) de 6 dişli 1-3/8 inç şaft ile 540 RPM kullanır, ancak PTO ucunda yaklaşık 1.000 Nm'ye kadar önemli ölçüde daha fazla tork sağlar. Bu, tarımsal direk delme işlemleri için en yaygın kategoridir. 2,5:1 ila 3:1 oranlı orta hizmet tipi bir şanzıman, bu torku burgu ucunda 2.500 ila 3.000 Nm'ye çıkarır; bu da sert kilde 225 ila 300 mm'lik burgular için yeterlidir.

Kategori III ve IV traktörler (75 ila 200+ HP), 21 dişli 1-3/8 inç veya 20 dişli 1-3/4 inç arayüzlü 1.000 RPM PTO sunar. Aynı beygir gücünde daha yüksek PTO hızı, PTO ucunda daha düşük tork anlamına gelir (sabit güçte tork hızla ters orantılıdır), ancak şanzıman oranı torku daha agresif bir şekilde çarparak bunu telafi eder. 1.000 RPM PTO'da 4:1 oranı, dört kat daha fazla giriş torkuyla burguda 250 RPM sağlar; bu da ağır hizmet tipi ticari delme işlemleri için idealdir. İletişime geçin mühendislik ekibimiz Traktörünüzün PTO kategorisine ve proje alanınızdaki toprak koşullarına uygun özel şanzıman önerileri için.

Şanzımanın Uzun Ömürlü Olması İçin Temel Bakım Unsurları

Kazı makinelerinin şanzımanları gerçek çalışma saatlerini yavaşça biriktirir; yılda 100 iş günü boyunca günde 60 delik açan bir makine, yılda yalnızca 150 ila 200 PTO (güç çıkış mili) devrede kalma saati kaydedebilir. Bu düşük saat sayısı, operatörleri şanzımanın "çok kullanılmadığı" varsayımıyla bakımı ihmal etmeye teşvik eder. Gerçek şu ki, bu 150 saat maksimum torkta veya maksimum torka yakın bir seviyede, tozlu, çamurlu, moloz dolu bir ortamda geçirilmiştir ve şanzıman, yeraltı engellerinden kaynaklanan binlerce tork artışına maruz kalmıştır. Bu nedenle, çoğu kazı makinesi şanzımanı için saat bazlı bakım aralıklarından ziyade zaman bazlı bakım aralıkları daha uygundur.

Her sondaj sezonunun başında, biriken saat sayısına bakılmaksızın, şanzıman yağını değiştirin. Yağı sıcakken boşaltın (önceki sezonun son kullanımından hemen sonra veya makineyi kısa bir çalıştırmayla ısıttıktan sonra), muhafazayı temiz yağla yıkayın ve doğru seviyeye kadar taze ISO VG 220 EP şanzıman yağı ile doldurun. Aşırı doldurma, yetersiz doldurma kadar zararlıdır: aşırı yağ hacmi, çalkalama kayıplarını artırır, çalışma sıcaklığını yükseltir ve muhafazayı giriş veya çıkış mili contalarını patlatacak kadar basınçlandırabilir.

Her yağ değişiminde çıkış mili keçesini kontrol edin. Kazıcı makinelerin çıkış keçesi en kötü ortamda çalışır; dikey konumlandırma, herhangi bir keçe sızıntısının yağı doğrudan burgu miline ve sondaj deliğine damlatması, toprağı kirletmesi ve yatağın kir ve neme maruz kalmasının yakın olduğunu göstermesi anlamına gelir. Yıllık bakımda $5 keçesinin değiştirilmesi, sezon ortasında $500+ yatak ve dişli arızasını önler.

Giriş milini kilitleyerek ve çıkış milini sallayarak dişli boşluğunu yılda bir kez kontrol edin. Aşırı boşluk (üreticinin belirttiği maksimum değerden daha fazla, genellikle spiral konik dişliler için 0,15 ila 0,30 mm), dişli aşınmasını veya yatak aşınmasını gösterir ve dişli ağının tasarım toleransının ötesinde açılmasına neden olur. Aşırı boşlukla çalışmaya devam etmek, diş yüzeyinde çukurlaşmayı hızlandırır ve bir sonraki önemli tork artışında diş kırılmasına yol açabilir.

Sıkça Sorulan Sorular

Editör: Cxm